En empruntant des routes bordées de champs et en traversant de charmants villages, le trajet vers East Peckham ne ressemble en rien au quartier londonien avec lequel la localité partage son nom. Niché au cœur de la campagne vallonnée du Kent, le village semble être un lieu plutôt inattendu pour accueillir l’un des principaux fabricants de revêtements muraux du pays. Pourtant, depuis plus de 170 ans, Muraspec y développe discrètement son activité, sur un site dont les origines ne sont pas liées aux revêtements muraux, mais au cuir…
À la fin des années 1950, deux entreprises de tannage, Bryant Leather Company et la tannerie de Bristol Gerrish & Gwyn, fusionnent pour former Brymor, qui commence alors à fabriquer des revêtements muraux haute résistance destinés aux hôtels et à d’autres espaces commerciaux. En 1998, Brymor adopte le nom de Muraspec dans le cadre d’un changement d’identité de marque, et non d’un changement de propriétaire. Le nom « Muraspec » est issu de la combinaison du terme français « mur » et du mot anglais « specification ».
Bien que le site ne produise plus de cuir aujourd’hui, une girouette surmontée d’une vache en fer, équilibrée au-dessus d’une rose des vents, trône toujours au sommet de la flèche du remarquable siège blanc de l’usine : un discret clin d’œil à la tannerie qui occupait autrefois les lieux.
On me précise également qu’il s’agit du seul fabricant de revêtements muraux de ce type dans le sud-est de l’Angleterre. La plupart de ses concurrents britanniques étant implantés plus au nord, sa situation géographique, associée à une liaison ferroviaire rapide avec Londres, fait d’East Peckham une étape particulièrement pratique pour les prescripteurs souhaitant découvrir l’ensemble du processus de fabrication – de la première esquisse au rouleau fini – en une seule visite.
Ce processus m’a été présenté par Matt Hayes, responsable du studio de design et des produits, et John Langfield, responsable des processus de conception et du numérique. À eux deux, ils m’ont offert une vision complète de la manière dont un revêtement mural Muraspec prend vie, de la planche à dessin jusqu’à la ligne de production.
À l’étage, dans le studio – officiellement dédié au design et au développement produit –, Hayes m’explique qu’environ 80 % du travail réalisé ici concerne des projets sur mesure, développés en collaboration avec les clients plutôt qu’à partir des collections standard. Le client arrive avec un point de départ, parfois simplement une ambiance ou une image de référence, puis le studio développe différentes propositions créatives, affinant les idées jusqu’à la validation d’un design qui pourra ensuite passer à l’étape de l’échantillonnage.
Le secteur de l’hôtellerie reste de loin le principal marché, une évolution qui s’est accélérée avec l’essor des espaces de travail ouverts, réduisant les surfaces murales disponibles dans les environnements professionnels. Le secteur de la santé a suivi une évolution similaire, les établissements de soins étant de plus en plus conçus pour offrir une atmosphère inspirée de l’univers hôtelier.
À mesure que l’on me présente les différentes étapes de l’expérience proposée aux clients pour les projets sur mesure, l’un des grands atouts de Muraspec devient évident : l’ensemble du processus est réuni sous un même toit. Cette organisation permet d’éviter les malentendus et les délais qui peuvent survenir lorsque la conception et la fabrication sont réparties sur plusieurs sites. Le brief passe directement de la personne qui définit le projet à celle qui le réalise, sans perte d’information ni délai entre les prises de décision.
De retour dans le studio, Hayes me présente plusieurs planches d’échantillons illustrant la manière dont sont réalisées les gammes fabriquées en usine et imprimées numériquement par Muraspec. Un exemple en particulier – un revêtement mural en vinyle dont la finition reproduit l’aspect d’un tissu tissé – illustre parfaitement le procédé : le motif est gravé sur de grands cylindres métalliques, puis pressé dans du PVC chauffé à environ 200 °C. Au passage de la matière, celle-ci épouse ainsi la texture du rouleau.
Le résultat est si convaincant qu’il est facile d’oublier qu’il ne s’agit pas réellement de tissu, même en l’observant de près et en le touchant.
Selon Hayes, ce choix s’explique avant tout par des considérations de durabilité et de coût. Un véritable revêtement mural en soie peut être magnifique, mais il ne résistera pas à des années d’utilisation dans un environnement commercial comme peut le faire son équivalent en PVC. Il en va de même pour les finitions Muraspec imitant la toile d’herbe (grasscloth) : imprimées et gaufrées plutôt que tissées à partir de fibres naturelles, elles ne se décolorent pas et ne s’altèrent pas de la même manière que le matériau naturel.
Les produits imprimés numériquement et ceux fabriqués en usine répondent à des besoins différents, et le choix entre ces deux procédés est au cœur des conseils apportés par le studio à ses clients. La production en usine, réalisée à l’aide de cylindres d’impression, est limitée à environ quatre ou cinq couleurs par motif et repose sur un dessin répétitif. Elle permet toutefois d’obtenir une finition tactile et gaufrée que l’impression numérique seule ne peut reproduire.
À l’inverse, l’impression numérique supprime totalement ces contraintes de couleur et d’échelle : un couloir de trente mètres de long ne présente pas plus de difficulté qu’un panneau unique. Son coût au mètre est cependant plus élevé et, puisqu’elle est imprimée à plat, elle n’offre pas à elle seule la même texture en relief.
De plus en plus, le studio associe donc les deux techniques, en appliquant une impression numérique sur une base préalablement fabriquée en usine, afin de conjuguer texture, créativité et liberté de conception.
Au rez-de-chaussée, les imprimantes UV fonctionnent selon un principe similaire à celui d’une imprimante à jet d’encre domestique, mais à une échelle et avec un niveau de performance bien supérieurs. Les têtes d’impression déposent l’encre par passages successifs sur le matériau, celle-ci étant presque instantanément polymérisée grâce à une lampe UV intégrée au chariot. Une couche d’encre blanche est d’abord appliquée aux endroits où une plus grande opacité est nécessaire. Certaines zones présentent ainsi un rendu plat et mat, tandis que d’autres – dépourvues de cette base blanche – laissent transparaître le caractère et la texture du matériau sous-jacent. Comme le souligne Langfield, tous les matériaux imprimés ici sont également fabriqués dans l’usine Muraspec située à l’étage ; aucun n’est acheté auprès de fournisseurs extérieurs.
La partie de la visite qui met le plus en valeur le savoir-faire artisanal est le laboratoire de design, où les couleurs sont reproduites à partir d’un échantillon de référence fourni par le client, entièrement à l’œil. Un technicien prépare de petites quantités de pâte vinyle et effectue plusieurs essais jusqu’à obtenir une correspondance parfaite avec la teinte souhaitée. La formule exacte est ensuite enregistrée sous un code de projet unique, permettant de reproduire fidèlement la même couleur, même plusieurs années plus tard.
À proximité se trouvent des équipements datant de près de quarante ans – notamment des cylindres de gravure et des presses d’impression – qui sont toujours utilisés quotidiennement et entretenus par les ingénieu.
Certains des travaux de texture les plus raffinés reposent encore sur le savoir-faire d’un graveur spécialisé, fort de plusieurs décennies d’expérience, qui peut consacrer plusieurs mois à graver un motif à la main sur un cylindre. Une véritable démonstration de savoir-faire qui rappelle que, malgré les possibilités remarquables offertes par la gravure laser, les imprimantes UV et les logiciels de CAO, une partie des créations Muraspec est toujours réalisée à la main, dans le respect d’un véritable artisanat.
Il est facile d’entrer dans une usine de revêtements muraux en s’attendant à découvrir un processus relativement simple – mais, comme le dit l’expression, il faut toujours s’attendre à l’inattendu. Le site Muraspec d’East Peckham révèle une entreprise qui perfectionne son savoir-faire depuis plus de 170 ans et qui bénéficie aujourd’hui d’une maîtrise en interne exceptionnelle, de la première esquisse jusqu’à l’échantillon final – un niveau d’intégration que peu de concurrents dans ce secteur peuvent égaler.
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